九江石化煙氣排放指標達到國際一流水平
中國石化新聞網訊 九江石化成功攻克煙氣二氧化硫排放高的行業難題，在行業內首次實現煤制氫酸性氣全加工和煙氣排放穩定達標。
該公司通過工藝優化調整及部分技術動改，在未增加尾氣前后堿洗設備、未進行污染物轉移的情況下，實現硫黃回收裝置煤制氫酸性氣煙氣二氧化硫排放濃度持續穩定控制在60 毫克/立方米以下，遠優于國家環保部門規定的400 毫克/立方米的排放標準。
中國石化環保部專家稱，此項成果業內領先，達到國際一流水平，具有重大示范價值和推廣意義。
九江石化兩套硫黃回收裝置于2015年10月建成投用，采用傳統高溫燃燒+低溫克勞斯轉化+加氫還原工藝處理煉油酸性氣及煤制氫酸性氣，硫回收率99.9%以上。
由于煤制氫酸性氣具有二氧化硫濃度低，二氧化碳濃度高的特性，對硫黃回收裝置操作及煙氣二氧化硫排放影響較大。其引入硫黃回收裝置后易生成大量有機硫，經焚燒爐燃燒后排入煙囪，常造成煙氣二氧化硫排放超標。裝置開工初期，受裝置催化劑水解效率制約，該公司煙氣二氧化硫排放濃度一度徘徊在300毫克/立方米左右，與世界先進水平的指標差距較大。
根據中國石化降低硫磺裝置煙氣二氧化硫排放濃度指導意見要求，自2016年以來，九江石化在總部節能環保等部門的指導和支持下，大力開展裝置工藝優化調整，反復實驗論證優選煤制氫酸性氣分流方式，同時開展制硫爐配風自動控制攻關及后續APC（先進控制）系統投用調試。在充分考慮煤制氫酸性氣組分影響因素的基礎上，通過更換對氧熱效率高的催化劑，提高克勞斯一級反應器水解效率；更換對硫化氫具有更強選擇性的高效脫硫劑，減少二氧化碳共吸效應，降低系統二氧化碳循環量等技術攻關，成功將煙氣二氧化硫排放濃度降至100毫克/立方米以內。
2017年3月，九江石化利用全廠裝置大檢修完成尾氣項目提標改造后，該公司生產管理和運行單位持續進行相關技術的完善提升和深化應用，煙氣排放濃度持續下降，并穩定控制在60 毫克/立方米以下，成為國內石化行業首家實現煤制氫酸性氣全加工，煙氣排放穩定達標的企業。（王群偉 唐安中 譚飛飛）
